Materialbedarfsplanung

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein Planungsmodul, das Bedingungen für Artikel anhand von Informationen aus der Primärplanung, Produktstrukturen und Bestandsdaten berechnet. Die Berechnung basiert auf dem vorhandenen Bestandssaldo, Angebots- und Nachfragequellen für Material, wie z. B. Fertigungsaufträgen, Kundenaufträgen, Bestellungen, Produktionsplänen, Lieferung von Nebenprodukten aus dem Fertigungsauftrag, Lieferung von Co-Produkten aus dem Fertigungsauftrag, Lieferung von Demontagekomponenten aus dem Fertigungsauftrag und Umlagerungsaufträgen. Planungsmethoden, die die Planungsdaten kontrollieren, werden für jeden Artikel definiert.

Der Zweck der Materialbedarfsplanung besteht darin, den Bedarf an Artikeln in einer gegliederten Weise zu berechnen, die auf Informationen wie z. B. Fertigungsaufträgen, Kundenaufträgen und Artikelstrukturen basiert, um sicherzustellen, dass der Bedarf gedeckt wird. Die Materialbedarfsplanung generiert Bestellvorschläge für Artikel, die gefertigt und eingekauft werden müssen. Mit Hilfe von definierten WBZ-Verschiebung und Losgrößenregeln wird berechnet, wann die Artikel in bestimmten Mengen verfügbar sein müssen. Die Materialbedarfsplanung generiert ebenfalls Vorschläge für die Neuplanung bestehender Fertigungsaufträge und Bestellungen sowie Empfehlungen, um den Bedarf mit neuen Fertigungsaufträgen, Produktionsplänen, Bestellanforderungen und Lieferplänen bestmöglich zu decken.

MRP berücksichtigt auch Nebenprodukte, Co-Produkte und Demontagekomponenten als Lieferungen, wenn sie als Als Lieferung in MRP in der Produktstückliste und den Fertigungsaufträgen eingerichtet und definiert werden.

Die Materialbedarfsplanung beginnt die Berechnung auf der niedrigsten Stufe, auf der diese Artikel in der jeweiligen Struktur vorhanden sind. Ein Artikel, der keine Komponente einer anderen Struktur sondern nur eine Baugruppe ist, besitzt die niedrigste Stufe, Null (0). Artikel auf der Stufe Null sind in der Regel Verkaufsartikel. Ein Artikel, der eine Komponente einer Baugruppe ist, befindet sich auf der Stufe 1, eine Komponente einer Komponente befindet sich auf Stufe 2 usw. Diese Stufenkodierungen sind für die korrekte Ausführung der Materialbedarfsplanung, Schätzungen und Berechnungen von Produktfamilien und Produktcodes erforderlich. Bevor die MRP-Berechnung stattfindet, werden vorhandene nicht freigegebene Bedarfsdecker (wie z. B. Bestellanforderungen, Bestellvorschläge, Produktionspläne, Lieferpläne), die in einer früheren Materialbedarfsplanung erstellt wurden, gelöscht. Zusätzliche zu Vorschlägen für neue Lieferungen werden für jeden Artikel Aktionsmeldungen generiert, um die Aufmerksamkeit des Disponenten auf Artikel zu lenken, die Aktionen wie z. B. Neuplanung von Bedarfsdeckern erfordern.

Hinweis: in der Primärplanung enthaltene Unterbaugruppen und in der Primärplanung enthalten Einkaufsartikelwerden im Rahmen der MRP-Berechnung nahtlos geplant. Das bedeutet, dass, wenn die in der Primärplanung enthalten Unterbaugruppen/Einkaufsartikel einen aufgelösten Bedarf von den übergeordneten Teilen erhalten, eine Berechnung auf Masterplan-Ebene 1 innerhalb der MRP-Hauptberechnung für den in der Primärplanung enthalten Artikel erfolgt und die untergeordneten Artikel den neuen aufgelösten Master-Produktionsplan innerhalb derselben MRP-Ausführung erhalten.

Regeln für MRP

Zur Durchführung einer Berechnung für die Materialbedarfsplanung (MRP) müssen Bestandsartikel und Produktstrukturen ins System eingegeben worden sein. Auch müssen einige Angebots- und Nachfrageformen wie z. B. Kundenaufträge, Fertigungsaufträge und Bestellungen für die Artikel existieren. Neben diesen Grunderfordernissen gibt es zahlreiche weitere Faktoren, die die Materialbedarfsplanung beeinflussen. Auf diese Faktoren wird unten hingewiesen. Diese sind vor dem Durchführen der MRP-Berechnung zu berücksichtigen.

Steuerparameter für MRP

Steuerparameter bestimmen die Bedingungen für das Durchführen der MRP. Dazu gehört:

Daten im Fertigungskalender

Die Planung der MRP-Startzeiten hängt von der Einrichtung des Fertigungskalenders ab. Bei der Festlegung der Startzeit für MRP werden nur Arbeitstage berücksichtigt.

Standortbezogene Attribute, die kontrollieren, wie MRP Artikel plant

Die auf der Registerkarte Fertigung ausgewählten Optionen (im Fenster Standort) bestimmen, wie das System den Artikel während der MRP verarbeitet.

Daten zum Artikeltyp im Bestandsartikelregister

Der Artikeltyp legt fest, ob ein Fertigungs-, Nachfertigungs- oder Einkaufsvorschlag erstellt wird, um den Bedarf für den Artikel zu decken. Der Standardbeschaffungstyp auf der Registerkarte Planungsdaten der Seite Bestandsartikel bestimmt die Art des Vorschlags: Bestellanforderung, Auftrag oder Plan. Bei den Planungsmethoden MRP und PP werden jedoch nur die Anforderungen generiert, obwohl Auftrag als Standardbeschaffungstyp festgelegt ist. Beachten Sie, dass auch Demontage-Planaufträge erstellt werden können, wenn eine Demontage-Stückliste eine Direktlieferung definiert hat.

Daten zur Wiederbeschaffungszeit

MRP berechnet die Wiederbeschaffungszeit für eine Lieferung auf der Grundlage des gültigen Arbeitsplans, wenn es sich um einen gefertigten oder nachgefertigten Artikel handelt. Für Einkaufsartikel wird die für den Hauptlieferanten definierte Wiederbeschaffungszeit verwendet, einschließlich der Lieferkettenmatrix und der Prüfzeit. Wenn kein gültiger Arbeitsplan oder kein Hauptlieferant für einen Einkaufsartikel existiert, wird die auf der Seite Bestandsartikel angegebene Wiederbeschaffungszeit verwendet.

Planungsdaten im Bestandsartikelregister

Die Informationen, die Sie auf der Seite Planungsdaten Bestandsartikel eingeben, bestimmen, wie das System den Artikel während der MRP verarbeitet. Der Planungsmethode und die Losgröße des Artikels bestimmen, wie der Bedarf verarbeitet wird. Während MRP verarbeitet das System keine Artikel mit der Planungsmethode B (Bestellpunktverfahren), C (Auffüllbestand) oder N (Bedarf nächste Stufe). Der Wert im Feld Freigabe/Bestellvorschlag legt fest, ob Bestellvorschläge oder ein beliebiger Beschaffungstyp, wie z. B. Planaufträge, Bestellanforderungen, Produktionspläne oder Lieferantenpläne, erstellt werden. Beim Generieren von Vorschlägen werden die Prozentsätze für die Aufteilung zwischen Fertigung/Einkauf, die auf der Registerkarte Planungsdaten definiert wurden, berücksichtigt, wenn Sie Vorschläge für interne und externe Quelle für die Materialbeschaffung generieren möchten.

Artikelstrukturen

Bevor die Materialbedarfsplanung gestartet werden kann, müssen die Stücklisten für die zu berechnenden Artikel eingegeben werden. Diese Stücklisten können einen Stücklistentyp „Gefertigt“ haben, d. h. Standardfertigung, Nachfertigung, wenn der Artikeltyp nachgefertigt ist, oder Einkauf, wenn wir Komponenten an einen Lieferanten liefern. Ferner müssen die Strukturen zum Zeitpunkt der Fertigung gültig sein. Die MRP schlüsselt die Stückliste in die Komponenten für das berechnete Startdatums und auf der Grundlage des Stücklistentyps auf, der dem Bestandsartikeltyp entspricht. Beachten Sie, dass MRP nur mit Stücklistenalternativen funktioniert.

Primärplanung

Die Primärplanung (PP) kann vor der Materialbedarfsplanung ausgeführt werden. Die Primärplanung verarbeitet Verkaufsartikel, in der Regel Endprodukte, konfigurierbare Artikel, Ersatzteile und Optionen. Im Gegensatz zur MRP ermöglicht die MS eine Planung auf Basis von Verkaufsprognosen.

Die vom Produktionsplan abgerufenen Daten sind der Bedarf für Prognoseartikel. Der Bedarf der Stufen unter Stufe 1 wird durch eine Aufschlüsselung der Produktstruktur erstellt. Wenn ein Produktionsplanartikel inaktiv ist, wird er in der Materialbedarfsplanung wie ein nicht Produktionsplanartikel bearbeitet.

Innerhalb der Bedarfszeitgrenze können nur bestehende Fertigungsaufträge einen Bedarf in der Materialbedarfsplanung erzeugen. Zwischen der Bedarfs- und der Planungszeitgrenze empfängt die Materialbedarfsplanung den Bedarf sowohl aus bestehenden Fertigungsaufträgen als auch aus dem festen Produktionsplan. Die Daten, die außerhalb der Planungszeitgrenze für MRP abgerufen wurden, stammen von bestehenden Fertigungsaufträgen, den festen und variablen Produktionsplänen. Aus dem Primärplan stammende Planaufträge werden aufgeschlüsselt, aber auch manuell erstellte Anforderungen, wenn Umschalter Manuellen Planauftrag in der Planung verwenden gesetzt ist.

MRP-Horizont

Sie können MRP-Horizont in Datum auswählen, wenn Sie den MRP-Prozess nur unter Berücksichtigung offener Lieferungen und Bedarfsaufträge innerhalb des eingegebenen Horizonts durchführen möchten. Der Standardwert von MRP-Horizont in Datum ist leer, was bedeutet, dass MRP für den gesamten Horizont ausgeführt wird. In ähnlicher Weise können Sie MRP-Horizont in Tagen auswählen, wenn Sie „MRP durchführen“ planen.
Es wird nicht empfohlen, einen MRP-Horizont zu verwenden, der kürzer ist als die kumulative Vorlaufzeit der Endprodukte.

Alternative Komponenten

Wenn bei der Bestellung der MRP-Ausführung die Option „Alternative Komponente planen“ ausgewählt wird, werden bei der Berechnung auch vorhandene Lieferungen für registrierte alternative Komponenten für die Komponenten in den Produktstücklisten berücksichtigt. Dies wird in Alternative Komponenten in MRP ausführlicher beschrieben.

Standortübergreifende Planung

Die Materialbedarfsplanung unterstützt zudem die standortübergreifende Planung durch die Nutzung von Planungsnetzwerken mit Materialtransfers, die mithilfe von Umlagerungsaufträgen ausgeführt werden. Planungsnetzwerke werden auf der Seite Planungsnetzwerk definiert. Ein Planungsnetzwerk besteht aus zwei oder mehr Standorten, die in einer integrierten Lieferkette zusammenarbeiten. Artikel, die von einem anderen Standort geliefert werden, werden auf der Seite Lieferant für Einkaufsartikel als standortübergreifende Planung definiert, wodurch gekennzeichnet wird, dass die Lieferung von einem internen Lieferstandort stammt. Die Materialbedarfsplanung plant Anforderungen an den Standorten und generiert Umlagerungsaufträge für die Materialtransferanforderungen. Wenn die Materialbedarfsplanung für ein Planungsnetzwerk ausgeführt wird, werden standortübergreifende Planungen innerhalb der Berechnung auf niedriger Ebene berücksichtigt. Dies ist der Standort-zu-Standort-Transfer, der eine Ebene innerhalb einer standortübergreifenden Gesamtstruktur darstellt.

Auch wenn die MRP für einen einzelnen Standort ausgeführt wird, werden für Artikel, die für den Hauptlieferanten als standortübergreifend geplant sind, Umlagerungsaufträge erstellt.

Selektiver MRP

Die MRP kann Komponenten für einen ausgewählte Artikelsatz planen. Dies wird als selektive MRP bezeichnet. Zwischen MRP-Ausführungszyklen werden Änderungen der Angebot/Nachfrage-Situation erst in den MRP-Ergebnissen widergespiegelt, wenn die Standort-MRP erneut ausführt wird. Wenn solche Änderungen vorhanden sind und der Disponent weiß, dass sich die Angebot/Nachfrage-Situation eines bestimmten Artikels geändert hat und dass die aktuellen MRP-Ergebnisse neu berechnet werden müssen, sollte dafür die selektive MRP für den Artikel ausgeführt werden. Das Ergebnis ist, dass die Ergebnisse für den Artikel und seine untergeordneten Baugruppen und Komponenten neu berechnet werden, damit sie die aktuellen Änderungen der Lieferung/Bedarf-Situation widerspiegeln. Da die selektive MRP nur Ergebnisse für betroffene Artikelsätze löscht und erneut erstellt, liegt der Vorteil darin, dass die MRP-Ergebnisse für den größeren Artikelsatz unverändert bleiben und vom Disponenten verwendet werden können.

Wenn die MRP für einen ausgewählten Satz von Artikeln ausgeführt wird, werden die abhängigen und unabhängigen Bedarfe, die im letzten MRP-Lauf erstellt wurden, als Bedarf für die Artikel berücksichtigt. Die MRP-Logik löscht dann die Beschaffungen und berechnet sie neu. Anschließend werden die Ergebnisse auf unteren Strukturstufen aufgegliedert.

Hinweis: Unabhängige Bedarfe, die von anderen Artikeln einer höheren Dispostufe des letzten MRP-Laufs stammen, könnten nicht die realen Bedarfssituationen widerspiegeln, da sich die Angebot/Nachfrage-Situation vom letzten MRP-Lauf unterscheiden könnte. Daher müssen Disponenten diese Tatsache berücksichtigen und entsprechende Maßnahmen ergreifen, um korrekte Ergebnisse zu erzielen. Wenn es beispielsweise mehr Angebot/Nachfrage-Änderungen gibt, die die Ausführung der selektiven MRP beeinträchtigen, ist die Ausführung einer MRP am gesamten Standort und die anschließende Ausführung einer selektiven MRP zur Planung eines Untersatzes von Artikeln eine sicherere Herangehensweise.

Disponenten können die MRP für bestimmte Dispostufen ausführen. Alle Artikel in der angegebenen Dispostufe werden durch die MRP geplant. Disponenten können Maßnahmen ergreifen und Angebot und Nachfrage basierend auf den MRP-Ergebnissen für die Stufe erneut planen. Die nächste Stufe kann geplant werden, indem die selektive MRP für die Dispostufe n..n + 1 ausgeführt wird, wobei n die Dispostufe für die erste Ausführung der selektiven MRP ist. Führen Sie anschließend die selektive MRP für n..n + 2 und so weiter aus. Diese inkrementelle Planungsart jeder Stufe ermöglicht es dem Disponenten, sich mehr auf jede Stufe zu konzentrieren und sie im Detail zu planen. Nachdem alle Schritte erfüllt wurden, besteht der letzte Schritt darin, eine MRP des gesamten Standorts durchzuführen, um Angebot und Nachfrage für den gesamten Standort gemäß den Planungsanpassungen abzugleichen, die während der Planung jeder Stufe erfolgt sind. Es ist nicht ratsam, eine selektive MRP für Stufe n auszuführen, wenn keine neue Berechnung für Stufe n-1 vorhanden ist.

Hinweis: Es ist ratsam, eine selektive Materialbedarfsplanung für niedrige Stufen ohne weitere Auswahlkriterien durchzuführen. Obwohl die Ausführung der selektiven MRP für die Dispostufe n..n + 1 der Produktfamilie PF1 korrekte Ergebnisse liefert, könnten die Ergebnisse dennoch verwirrend sein. Deshalb muss der Disponent vorsichtig sein, wenn er die Ergebnisse ebenfalls analysiert.

Berücksichtigung des Haltbarkeitsdatums in Planung

MRP berücksichtigt zukünftige Verfallsbestände eines Bestandsartikels, wenn das Kennzeichen „Obligatorisches Ablaufdatum“ für den Artikel aktiviert ist und MRP-Eingänge entsprechend geplant werden.

Während der MRP-Ausführung berechnet MRP den Anfangsbestand, indem alle abgelaufenen Mengen bis zum Systemdatum reduziert werden. Dies wird weiter beeinflusst, wenn für den Artikel auf der Registerkarte Beschaffung im Bestandsartikel „Minimum der verbleibenden Tage für die Planung“ definiert ist.

Bevor der Lagerbestand abläuft, wird er von Bedarfen verbraucht, die vor dem Ablaufdatum liegen. Dies wird auch vom Minimum der verbleibenden Tage für die Planung beeinflusst. Bleibt solch ein Bestand auch nach dem Verbrauch durch Bedarfe bestehen, läuft die Restmenge ab und bleibt in der IFS-Anwendung sichtbar als Bedarf mit einer MRP-Quelle vom Typ Ablauf MRP Bestandslos. Diese Bedarfe werden nur angezeigt und reduzieren die veranschlagte Bestandsmenge um die Restmenge, die an diesem bestimmten Datum abgelaufen ist.

Anfangsbestand = 250 – 10 – 15

Ablauf MRP Bestandslos – Bestand besteht am 02.04.2017 für eine Menge von 5.

Ablauf MRP Bestandslos – Bedarf besteht am 03.05.2017 für eine Menge von 5 (Menge von 20 wird vom Bedarf verbraucht, der vor dem Ablaufdatum besteht)

Lagerbestand läuft am 26.06.2017 für eine Menge von 5 ab (die volle Menge wird von dem Bedarf verbraucht, der vor dem Ablauf existiert). Daher wird an diesem Datum kein Bedarf Ablauf MRP Bestandslos angezeigt.

Quelle MRP Lief./Bed.

MRP-Quelle Bezeichnung MRP-Nutzung
Materialbedarfsplanung Intern aufgelöster MRP-Bedarf. Ja.
PP-Komponente Primärplan-Komponentenbedarf. Ja.
Kundenauftrag Bedarf aus Kundenauftragsposition. Ja. Projektspezifische Aufträge werden nicht berücksichtigt.
Materialanforderung Bedarf der Materialanforderungsposition. Ja. Projektspezifische Aufträge werden nicht berücksichtigt.
Bestellung Beschaffung aus der Bestellposition. Bedarf aus den Komponenten der Bestellposition. Ja. Projektspezifische(r) Lieferung und Bedarf werden nicht berücksichtigt.
Fertigungsauftrag Beschaffung aus dem Fertigungsauftrag. Bedarf aus den Komponenten des Fertigungsauftrags. Ja. Projektspezifische(r) Lieferung und Bedarf werden nicht berücksichtigt.
Arbeitsauftrag (Instandhaltung) Bedarf aus dem Arbeitsauftrag. Ja.
VI-Aktion (Instandhaltung) Bedarf aus Positionen des Instandhaltungsplans der VI-Aktion Ja.
Ablauf MRP Bestandslos Bedarf aus dem zukünftigen Verfallsbestand. Ja. Bestandsmenge ist betroffen
Dynamischer Auftrag (DOP) Bedarf aus nicht zugeordnetem DOP-Auftrag. Ja.
Bestellpunkt Bedarf an Komponenten für eine offene Anforderung, die von der Bestellpunktberechnung erstellt wird. Ja.
Produktionspläne Bedarf von Produktionsplankomponenten. Beschaffung aus Produktionsplan. Ja.
Angebotsanforderung Beschaffung aus Bestellanforderung mit Status „Angebotsanfrage“. Ja. Nur standardmäßig geplante Positionen
Ersatzteil MRP-Ersatzteile. Ja.
Kunden-Lieferpläne Bedarf aus Lieferplan. Ja.
Projektleistungen Bedarf an Projektleistungen. Ja. Nur standardmäßig geplante Positionen
Kundenangebot Bedarf aus Kundenangebot. Ja.
Sonstiger Projektbedarf Bedarf vom Projekt sonstiger Bedarf. Nur standardmäßig geplante Positionen werden berücksichtigt.
Anfrage/Manuell Bedarf aus manuell eingegebener Bestellanforderung. Nr.
Versandauftrag Lieferung aus Versandauftrag. Bedarf aus Versandauftrag. Ja. Versandaufträge von oder zu einem Remote-Lager mit nicht verrechenbarer Standard-Verfügbarkeitskontrolle werden jedoch nicht berücksichtigt.
Umlagerung Lieferung zwischen Standorten. Ja. Bei einer Umlagerung treten niemals Umplanungs-MRP-Nachrichten wie „Auftrag zu spät“ oder „Auftrag zu früh“ auf.
Nicht freigegebener CTP (Interimsauftrag) Bedarf aus Interimsauftrag, für den keine zugeordneten Beschaffungsaufträge erstellt werden, wenn der zugehörige Kundenauftrag freigegeben ist, sowie aus Interimsauftrag, der nicht zugesagt wurde. Ja.
Fertigungsauftrag Nebenprodukt Beschaffung Beschaffung eines Nebenprodukts aus einem Fertigungsauftrag. Ja, wenn Als Lieferung in MRP verwenden in der Fertigungsauftragsposition für gefertigte Artikel aktiviert ist.
Es wird als negativer Bruttobedarf behandelt.
MRP erstellt für diese Lieferungen keine Umterminierungsaktionen wie Späte Bestellung oder Vorzeitige Bestellung.
Fertigungsauftrag Nebenprodukt Beschaffung Beschaffung eines Co-Produkts aus einem Fertigungsauftrag. Ja, wenn Als Lieferung in MRP verwenden in der Fertigungsauftragsposition für gefertigte Artikel aktiviert ist.
Es wird als negativer Bruttobedarf behandelt.
MRP erstellt für diese Lieferungen keine Umterminierungsaktionen wie Späte Bestellung oder Vorzeitige Bestellung.
Fertigungsauftrag Zerlegung Beschaffung Beschaffung einer Demontagekomponente aus einem Fertigungsauftrag. Ja, wenn Als Lieferung in MRP verwenden in der Fertigungsauftragsposition für gefertigte Artikel aktiviert ist.
Es wird als negativer Bruttobedarf behandelt.
MRP erstellt für diese Lieferungen keine Umterminierungsaktionen wie Späte Bestellung oder Vorzeitige Bestellung.
Produktionsplan Nebenprodukt/Beschaffung Beschaffung von Nebenprodukten aus einem festen Produktionsplan. Ja, wenn die Option Als Lieferung in MRP verwenden in der Position für gefertigte Artikel in der Stücklistenalternative aktiviert ist.
Es wird als negativer Bruttobedarf behandelt. MRP erstellt für diese Lieferungen keine Umterminierungsaktionen wie Späte Bestellung oder Vorzeitige Bestellung.
Nebenproduktbesch. MRP Beschaffung von Nebenprodukten entweder aus einem Liefervorschlag, der durch MRP/MS generiert wurde, oder aus einem manuellen Planauftrag. Ja, wenn die Option Als Lieferung in MRP verwenden in der Position für gefertigte Artikel in der Stücklistenalternative aktiviert ist.
Um eine Lieferung aus einem manuellen Planauftrag zu berücksichtigen, muss die Option Manuellen Planauftrag in der Planung verwenden ebenfalls aktiviert sein.
Co-Produktbesch. MRP Beschaffung von Co-Produkten entweder aus einem Liefervorschlag, der durch MRP/MS generiert wurde, oder aus einem manuellen Planauftrag. Ja, wenn die Option Als Lieferung in MRP verwenden in der Position für gefertigte Artikel in der Stücklistenalternative aktiviert ist.
Um eine Lieferung aus einem manuellen Planauftrag zu berücksichtigen, muss die Option Manuellen Planauftrag in der Planung verwenden ebenfalls aktiviert sein.
MRP Demontage Versorgung Beschaffung von Demontagekomponenten entweder aus einem Liefervorschlag, der durch MRP/MS generiert wurde, oder aus einem manuellen Planauftrag. Ja, wenn die Option Als Lieferung in MRP verwenden in der Position für gefertigte Artikel in der Stücklistenalternative aktiviert ist.
Um eine Lieferung aus einem manuellen Planauftrag zu berücksichtigen, muss die Option Manuellen Planauftrag in der Planung verwenden ebenfalls aktiviert sein.
Bestellanforderung Freigegebene Bestellanforderungspositionen Ja, wenn Freigegebene Bestellanforderung in Planung verwenden (vor Ort) aktiviert ist.
Planauftrag Manuell erstellte Planaufträge Ja, wenn Manuellen Fertigungsauftrag in Planung verwenden (vor Ort) aktiviert ist.
Mat.rückg./Reparatur Anforderung aus der Position Mat.rückg./Reparatur, wobei der Prozesstyp für den Rücksendegrund den Versand angibt. Ja.

Phasen der MRP-Berechnung

Eine genauere technische Beschreibung der Phasen der MRP finden Sie in einer separaten Beschreibung, Die Phasen der MRP.