MRO-Fertigung/Betriebsdaten definieren

Einführung

„MRO-Fertigung/Betriebsdaten“ muss eingerichtet sein, um die Complex MRO-Arbeitsabläufe durchführen zu können. In der MRO-Branche werden Artikel nicht gefertigt, sondern instand gehalten und repariert. Der Überholungsprozess in der IFS Complex MRO-Lösung besteht in der Regel aus den folgenden Schritten: Demontage, Inspektion, Reparatur (falls erforderlich) und Montage. Diese Prozesse werden über Fertigungsaufträge ausgeführt. Während der Überholung werden Artikel bis zu einem bestimmten Punkt (einer Instandhaltungsebene) inspiziert (Inspektion), es werden eine vordefinierte Instandhaltung und/oder Modifikationen ausgeführt und alle zusätzlichen Probleme (Abweichungen) werden aufgezeichnet und repariert. Dabei wird normalerweise ein Standardsatz von Vorgehensweisen (Reparaturcodes) verwendet. Anschließend wird der Artikel wieder zusammengesetzt und an den Kunden zurückgegeben.

Erwartungsgemäß ist der Instandhaltungsvorgang für verschiedene Überholungsartikel oft ähnlich. Eine Werkstatt führt beispielsweise Servicearbeiten für verschiedene Typen und Modelle von Flugzeugmotoren aus. Bei den Artikeln und Arbeitsgängen für den Ölwechsel bei diesen unterschiedlichen Motoren gibt es aber wahrscheinlich eine ganze Reihe von Überlappungen. Angesichts dieser Überlappung werden Datenstrukturen eingesetzt, mit denen sich die Standardisierung von Reparaturen und Modifikationen vereinfachen und die Dateneingabe reduzieren lässt. Die Standardisierung wird durch die wieder verwendbaren MRO-Fertigungsbetriebsdaten-Elemente erreicht, die Reduzierung der Dateneingabe durch das Konzept monolithischer Stücklisten und Arbeitspläne.

Wenn die Strukturvorlage für einen Überholungsartikel zum ersten Mal an die Fertigung übertragen wird, werden für den Überholungsartikel zwei monolithische Stücklisten erstellt, eine für die Montage und eine für die Demontage. Bei der Erstellung sind diese beiden Stücklisten identisch. Der Anwender kann dann Änderungen vornehmen, sodass sich die beiden Stücklisten voneinander unterscheiden. Diese Änderungen wirken sich allerdings nicht auf die Strukturvorlage aus. Der Anwender erstellt manuell analoge monolithische Demontage- und Montage-Arbeitspläne. Diese monolithischen Arbeitspläne enthalten alle möglichen Arbeitsgänge und Komponenten, die im Prozess der Demontage und Montage des Überholungsartikels verwendet werden könnten. Die monolithischen Stücklisten und Arbeitspläne für Demontage und Montage werden für Positionsartikel, nicht für den "tatsächlichen" Artikel, definiert.

Der Anwender erstellt dazu monolithische Stücklisten und Arbeitsgänge für den Reparaturprozess. Reparatur-Stücklisten stellen die übergeordnete Stückliste aller möglicher Ersatz- und Verbrauchsartikel dar, die während des Reparaturprozesses verwendet werden, während Reparatur-Arbeitspläne den übergeordneten Plan aller möglichen Maschinen- und Lohnarbeitsgänge darstellen. Reparatur-Stücklisten und -Arbeitspläne werden für "tatsächliche", nicht für Positionsartikel definiert.

In Verbindung mit MRO-Fertigungsbetriebsdaten-Elementen können diese monolithischen Stücklisten und Arbeitsgänge für bestimmte Zwecke angepasst werden. Für Demontage und Montage sind Instandhaltungsebenen und Reparaturcodes relevante Datenelemente, für Inspektion und Reparatur werden Inspektionscodes, Abweichungscodes und Reparaturcodes verwendet. Bei dieser Anpassung muss die entsprechende Untermenge von Komponenten und Arbeitsgängen definiert werden, um eine bestimmte Aufgabe zu erfüllen. Der Anwender kann beispielsweise die Untermenge von Artikeln und Arbeitsgängen definieren, die für die Demontage eines Überholungsartikels bis zu einer bestimmten Instandhaltungsebene erforderlich ist. Oder er kann die für die Ausführung eines bestimmten Reparaturschritts erforderlichen Verbrauchsartikel und Arbeitsgänge definieren.

Diese monolithischen Stücklisten und Arbeitspläne können in den Demontage-, Inspektions- und Montage-Fertigungsaufträgen verwendet werden, die für die mit einem Fertigungsauftrag verbundene Auftragsstruktur erstellt werden, für die der Arbeitsumfang festgelegt wurde.

MRO-Fertigungsbetriebsdaten bestehen aus den folgenden Elementen:

Bestimmte Datenelemente können zwar vor der Übertragung von Serien-Strukturvorlagen definiert werden, es wird aber davon ausgegangen, dass der Anwender diese MRO-Fertigungsbetriebsdaten-Elemente nach der Übertragung erstellt. Instandhaltungsebenen pro Artikel, Abweichungscodes pro Artikel, Reparaturcodes pro Artikel und Modifikations-Reparaturen können erst nach der Übertragung definiert werden. Die tatsächlichen Instandhaltungsebenen, Inspektionscodes, Kundendispositionscodes und Reparaturcodes können bei Bedarf vor der Übertragung definiert werden. Diese Datenelemente hängen alle eng von den monolithischen Strukturen und Arbeitsplänen ab, die durch die Übertragung erstellt oder vom Anwender definiert wurden. Die Verbindung von Instandhaltungsebenen, Abweichungscodes und Reparaturcodes mit Bestandartikeln kann nur nach Erstellung dieser Artikel erfolgen. Datensätze für Bestandsartikel werden bei der ersten Übertragung der Serien-Strukturvorlagen erstellt.

Demontage und Montage - Instandhaltungsebenen

Für jeden Artikel in der monolithischen Stückliste, für den eine Demontage und (nachfolgende) Montage erforderlich ist, müssen eine oder mehrere Instandhaltungsebenen angegeben werden. Im Fall der Demontage stellen Instandhaltungsebenen den Grad der Demontage eines Überholungsartikels bzw. die Montageanforderungen dar, um die instandhaltungsbedürftigen Artikel anzuzeigen. Im Fall der Montage stellen Instandhaltungsebenen den Startpunkt dar, von dem aus die Montage eines Überholungsartikels erfolgt.

Beachten Sie auf jeden Fall, dass Instandhaltungsebenen sich nur auf eine Ebene einer Struktur oder Montage auswirken. Wenn Sie mit einer Struktur aus vier Ebenen arbeiten, bei der Ebene eins die oberste Ebene und Ebene vier die unterste Ebene von Artikeln darstellt, müssen Sie Instandhaltungsebenen für den übergeordneten Artikel, für die beiden Baugruppen auf Ebene zwei und für jede der Baugruppen auf Ebene drei definieren. Für Artikel auf Ebenen zwei, drei und vier ist die Definition von Instandhaltungsebenen nicht erforderlich. In diesem Beispiel ist die Definition einer Instandhaltungsebene für den Artikel der obersten Ebene nicht möglich, da dann eine vollständige Demontage bis hin zur vierten oder sogar zur dritten Ebene erfolgen würde.

Nehmen Sie als Beispiel einen Motor, der aus fünf Haupt-Unterbaugruppen besteht. Es könnte eine Reihe von Instandhaltungsebenen definiert werden, bei denen verschiedene Kombinationen von Unterbaugruppen angezeigt werden. Instandhaltungsebene 10 könnte z. B. für eine vollständige Demontage definiert werden. Andere Instandhaltungsebenen könnten für die Demontage auf den Ebenen 1, 2 und 3 definiert werden, wobei jede Ebene weitere Unterbaugruppen für die Instandhaltung anzeigt. Es ist möglich, generische Instandhaltungsebenen zu definieren, die sich auf viele Artikel beziehen (beispielsweise eine Instandhaltungsebene für die vollständige Demontage), oder Instandhaltungsebenen zu erstellen, die artikel- oder modellspezifisch sind.

Sowohl generische als auch spezifische Instandhaltungsebenen müssen vor der Verwendung mit Bestandsartikeln verbunden werden. Nach der Verbindung mit Bestandsartikeln werden die Instandhaltungsebenen auf Stücklisten- oder Arbeitsplanebene für die Demontage und die Montage ausgearbeitet. Hier wird die Untermenge an zu entfernenden oder zu montierenden Artikeln und ausgeführten Arbeitsgängen für die angegebene Instandhaltungsebene festgelegt. Beachten Sie, dass der Satz von Artikeln und Arbeitsgängen zwischen Demontage und Montage unterschiedlich sein kann und wird. Während der Arbeitsumfangdefinition werden Instandhaltungsebenen für Demontage und Montage für die Komponenten des zu überholenden Artikels festgelegt. Diese Instandhaltungsebenen werden direkt in einen Satz zu demontierender bzw. zu montierender Komponenten übertragen sowie in die Arbeitsgänge, die zur Demontage oder Montage erforderlich sind.

Inspektion und Reparatur - Inspektionscodes, Abweichungscodes und Reparaturcodes

Inspektionscodes sind vordefinierte Werte, mit denen bei der Inspektion angegeben wird, wie mit demontierten Komponenten verfahren werden soll. Werden sie akzeptiert, bereinigt, verschrottet oder Abweichungen festgestellt, werden sie zur Überprüfung an eine MR gesendet usw. Inspektionscodes beschreiben keine bestimmten Probleme mit einem Artikel, dazu dienen Abweichungscodes. Inspektionscodes sind mit bestimmten Kunden und Standorten verbunden. Ein Inspektionscode kann jedoch mit mehreren Kombinationen von Kunden und Standorten verbunden sein. Nur die Inspektionscodes, die für den Kunden und den Standort gültig sind, die mit dem Überholungsartikel verknüpft sind, stehen bei der Inspektion zur Verfügung.

Abweichungscodes können generisch oder artikelspezifisch sein. Abweichungscodes stehen für die Arten von Problemen, Mängeln oder Abweichungen, die bei einer Inspektion erkannt werden können. Im Falle des Motorenbeispiels könnte ein Abweichungscode für äußerliche Fehler, strukturelle Fehler, mechanische Fehler usw. erstellt werden. Abweichungscodes können nur verwendet werden, wenn sie Bestandsartikeln zugeordnet sind.

Für bestimmte Komponenten eines Überholungsartikels möchte der Anwender ggf. Reparaturen ausführen. Reparaturcodes stehen für generische Definitionen von Reparaturaktivitäten, mit denen eine Reparatur durchgeführt oder erstellt wird. Beispiele für Reparaturcodes für einen Motor sind "Ölwechsel durchführen", "Kühler durchspülen" oder "Zahnriemen einstellen". Reparaturcodes können auch präziser definiert werden ("Ölablassschraube entfernen", "Öl ablassen", "Ölfilter austauschen", "Öl einfüllen") und dann zum Aufbau einer schrittweisen Reparatur (z. B. "Ölwechsel durchführen") verwendet werden. Die Details der Reparaturausführung unterscheiden sich jedoch zwischen den einzelnen Überholungsartikeln. Es sind u. U. unterschiedliche Arbeitsgänge und sogar unterschiedliche Verbrauchsartikel erforderlich (z. B. verschiedene Arten von Motorenöl). Diese Details werden später explizit dargestellt, nach der Verbindung von Reparaturcodes mit Bestandsartikeln, der Erstellung monolithischer Reparatur-Stücklisten und Arbeitspläne und der Verknüpfung von Reparaturcodes mit Untermengen dieser Reparatur-Stücklisten und Arbeitspläne.

Nach der Erstellung von Reparaturcodes muss der Anwender sie mit Bestandsartikeln verbinden. Der Anwender muss außerdem für jeden Reparaturartikel (also zu reparierenden Artikel) monolithische Reparatur-Stücklisten und Arbeitspläne erstellen. Dazu gehört ein Satz aller möglichen für die Reparatur dieses Artikels verbrauchten Artikel und ausgeführten Arbeitsgänge. Die Reparaturcodes werden dann mit Untermengen dieser monolithischen Reparatur-Stücklisten und Arbeitspläne verbunden. In dieser Phase werden nur die relevanten Sätze für die bestimmte Reparatur verbrauchter Artikel und ausgeführter Arbeitsgänge angegeben, die durch den Reparaturcode bestimmt werden. Wenn alle Abweichungen und Modifikationen bestimmt sind, wird ein einzelner Reparaturauftrag erstellt, in dem die Arbeitsgänge und Komponenten aus den gewählten Reparaturcodes zusammenkommen.

Auf ähnliche Weise lassen sich Reparaturcodes mit Abweichungscodes für einen Artikel und für von einer Modifikation betroffene Artikel verbinden. Im ersten Fall wird durch die Verbindung identifiziert, welche Reparaturcodes zur Behandlung einer bestimmten Abweichung eines Artikels relevant sind. Im zweiten Fall wird durch die Verbindung identifiziert, welche Reparaturcodes für einen von einer Modifikation betroffenen Artikel relevant sind. Wenn für einen Überholungsartikel Modifikationen definiert werden, werden die Komponenten des Überholungsartikels, an denen die eigentliche Arbeit vorgenommen wird, identifiziert. Diese Komponenten werden die von der Modifikation betroffenen Artikel genannt.