Bei der Ressourcenbedarfsplanung (RRP) handelt es sich um einen Kapazitätsplanungsprozess, bei dem die geplante Kapazität basierend auf der nachgewiesenen Leistung mit der erforderlichen Kapazität ausgeglichen wird. Dadurch können Sie:
Bei der RRP kann sowohl mit Maschinenkapazität als auch mit anderen Ressourcen gearbeitet werden. Auf diese Weise können verschiedene Arten von Schlüsselressourcen definiert und der Bedarf an Lagerplatz, Personal, Transportkapazität, Lieferantenkapazität usw. berechnet werden.
RRP bewertet den Einfluss der Auslastung von Bedarfsplänen, Produktionsprimärplänen oder Verkaufs- und Produktionsplänen auf die geplante Kapazität über einen mittel- bis langfristigen Zeitrahmen.
Bevor mit der RRP begonnen werden kann, müssen die Benutzer zunächst bestimmte Basisdaten in IFS Fertigung ingeben. Sie müssen z. B. Arbeitsplätze eingeben, auf denen sich die einschränkenden Ressourcen befinden. Sie können zuvor definierte Arbeitsplätze verwenden und/oder eindeutige Arbeitsplätze erstellen, die ausschließlich von RRP verwendet werden. Wenn Sie einen RRP-spezifischen Arbeitsplatz erstellen, können Sie eine beliebige Maßeinheit angeben, z. B. Stück, Quadratmeter, Liter oder Kilogramm. Außerdem müssen die Kapazität und die Auslastungsursache des Arbeitsplatzes angegeben werden. Die Beschaffungsquelle entscheidet, ob unverbrauchte Prognosen und Bedarf oder Beschaffungen verwendet werden sollen, die durch Primärplanung oder Verkaufs- und Produktionsplanung erstellt wurden, um Kapazität zu verbrauchen. Sie können auch die projizierte Bestandsmenge als die Bezugsquelle auswählen, dann wird die projizierte Bestandsentwicklung im Vergleich zu einer definierten maximalen Kapazität in der RRP angezeigt.
Darüber hinaus müssen die Ressourcenanforderungen durch Erstellen von RRP-Ressourcen-Arbeitsplänen definiert werden. Hier besteht die Möglichkeit, die Anforderungen zeitlich zu phasieren. Dies kann nützlich sein, wenn die geplante Ressource ein Lieferant für eine entscheidende Komponente ist und Sie die Anforderungen verschieben müssen, um sich an die Vorlaufzeit des Lieferanten anzugleichen.
Nachdem die Details einer Simulation definiert wurden, kann die Auslastung berechnet werden. Die Auslastung kann dann über eine grafische Benutzeroberfläche analysiert werden. Die angezeigten Daten können auf bestimmte Zeiträume Ihrer Wahl beschränkt werden.