Planungsmethoden

Planungsmethoden werden in der Materialbedarfsplanung eingesetzt, um festzulegen, wie die Lose für Artikel zusammengestellt werden, wenn ein neuer Bedarf entsteht. Planungsmethoden steuern die Planungsdaten, die für einen Artikel eingegeben werden müssen. Bei der neuen Bedarfsplanung für den Bestandsartikel können Sie die entsprechende Planungsmethode angeben, die verwendet werden kann. Diese Planungsmethoden werden sowohl bei MRP als auch bei der Erstellung von Auftragsvorschlägen für den Einkauf verwendet.

Auswählen einer Planungsmethode

Es ist nicht immer einfach zu entscheiden, welche Planungsmethode verwendet werden soll. Das Ziel der Planungsmethoden besteht darin, die Gemeinkosten des Auftrags (die Rüstkosten) mit den Lagerkosten auszugleichen. Meistens muss einfach probiert werden, welches die beste Planungsmethode für einen Artikel ist. Bei der Entscheidung für eine Planungsmethode sollten Sie jedoch darauf achten, keine vollständig falsche Planungsmethode oder vollständig falsche Planungsdaten zu verwenden. Ein Beispiel für falsch gewählte Planungsdaten wäre die Auswahl der Planungsmethode A (Los für Los) für Schrauben und Muttern, die in mehreren Strukturen verwendet werden, oder die Angabe einer minimalen Losgröße von 1000 für ein sehr kostenintensives Teil, das nur einmal pro Woche benötigt wird.

Im Folgenden sind einige Tipps und Richtlinien für die Verwendung von Planungsmethoden aufgeführt:

Beschreibungen von Planungsmethoden

Im Folgenden werden die Beschreibungen der Planungsmethoden aufgeführt. Bei dem zur Veranschaulichung ausgewählten Beispiel wird davon ausgegangen, dass sowohl der Ausschussfaktor als auch der Sicherheitsbestand und die Sicherheitsvorlaufzeit Null (0) betragen und der Lagersaldo Zehn (10) beträgt.

A. Los für Los

Diese Planungsmethode bedeutet, dass die Bestellmenge gleich dem tatsächlichen Bedarf für die Periode ist. Hierbei werden minimale, maximale und mehrfache Losgrößen berücksichtigt. Der Bedarf wird nicht zusammengefasst, es sei denn, er stammt vom selben Tag.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Beschaffungsplanung 0 25 30 40 25 40 25 30 0 50

Beispiel: Wenn die Bestandsmenge abnimmt, werden Bestellvorschläge mit einer Losgröße erstellt, die der erforderlichen Menge entspricht.

B. Bestellpunktplanung

Der Artikel wird nicht durch die Materialbedarfsplanung beeinflusst. Der Bestellpunkt und die Bestellmenge sind im Bestandsregister angegeben. Wenn die Bestandsmenge einen niedrigeren Wert als den Bestellpunkt erreicht hat, wird ein neuer Bestellvorschlag erstellt, der in der Bestellvorschlagsliste angezeigt wird. Die eingegebene Bestellmenge legt die standardmäßige Bestellmenge fest.

C. Auffüllbestand

Der Artikel wird nicht durch die Materialbedarfsplanung beeinflusst. Diese Planungsmethode arbeitet auf die gleiche Weise wie der für ein Bestellpunktverfahren, der Unterschied liegt darin, dass die Bestellmenge wie folgt berechnet wird: Bestellvorschlagsmenge minus aktuelle Bestandsmenge, also „Auffüllbestand“. Dieser Wert eignet sich insbesondere dann, wenn der Lagerraum für die Artikel begrenzt ist, z.B. bei der Lagerung in Silos.

D. Feste Losgröße

Diese Planungsmethode erstellt Bestellvorschläge, bei denen die Bestellmenge durch die minimalen und mehrfachen Losgrößen bestimmt wird, die in das Planungsregister/Bestandsartikel eingegeben wurden. Die Planung der festgelegten Auftragsmenge erfordert, dass die Losgröße, maximale, minimale oder mehrfache Mengen gleich sein müssen.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 30 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 5 5 5 10 0 5 5 5 15
Beschaffungsplanung 0 30 30 30 30 30 30 30 0 2*30

Beispiel: Die feststehende Losgröße beträgt 30. Wenn der Bedarf über 30 liegt, werden mehr Anforderungspositionen mit dem gleichen Bedarfsdatum erstellt werden.

E. Niedrigste Stückkosten

Die Bestellmenge wird unter Verwendung der Gemeinkosten des Auftrags und der Lagerkosten berechnet. Dies ist eine Abwandlung der Wilson-Formel. Bei dieser Methode wird versucht, die optimale Bestellmenge zu finden, indem die Einrichtungskosten mit den Lagerkosten verglichen werden. Es wird versucht, die Stückkosten zu minimieren, um zu berechnen, wie hoch der Bedarf unter Berücksichtigung der Fertigung des Artikels ist. Diese Planungsmethode berücksichtigt die minimalen, maximalen und Berechnungslosgrößen, die gegebenenfalls in Bestandsartikel definiert sind.

Wenn ein Artikel häufig gefertigt wird, steigen die Rüstkosten und die Lagerkosten sinken. Wenn ein Artikel selten gefertigt wird, steigen die Lagerkosten und die Rüstkosten sinken. An einem Punkt kann durch Zusammenfassen des Bedarfs zu größeren Losen ein optimales Niveau erreicht werden. Hier ergeben sich dann die niedrigsten Stückkosten.

Die Berechnung berücksichtigt folgende Werte:

Wert Bezeichnung
Gemeinkosten des Auftrags Die Rüstkosten zum Start der Fertigung
Anzahl an Tagen im Bestand Die Anzahl an Tagen, die der Artikel im Bestand bleibt, wenn die Produktion des Artikels früher terminiert wird.
Anzahl an Tagen im Lager pro Jahr Die Gesamtzahl an Tagen im Lager der Firma pro Jahr.

Entsprechend dieser Planungsmethode startet die MRP mit der Berechnung der Lagerkosten pro Tag. Diese Daten werden dann zur Berechnung der Stückkosten verwendet. Die Lagerkosten pro Tag werden wie folgt berechnet:

Lagerkosten pro Tag = Lagerkostensatz * Standardartikelpreis
Anzahl an Tagen im Lager pro Jahr

Die Daten zum Lagerkostensatz werden aus dem Bestandsartikel und der Standardartikelpreis wird aus der Kostentabelle 1 abgerufen (Standardkosten im Bestandsartikel). Die Anzahl an Lagertagen pro Jahr wird durch Standardwerte gesteuert, die in die Materialbedarfsplanung eingegebenen wurden.

Bei der Aufstellung der Lagerkosten pro Tag werden die Stückkosten vorausberechnet, bis die niedrigsten Stückkosten gefunden wurden. Der Auftragwird basierend auf den niedrigsten Stückkosten gehandhabt.

Stückkosten = Gemeinkosten des Auftrags + Lagerkosten pro Tag * S(Bedarfsmenge * Lagertage)

Gesamtbedarf

Die Gemeinkosten des Auftrags werden aus dem Bestandsartikelregister abgerufen. Die Anzahl an Tagen im Bestand wird wie folgt berechnet: Anzahl an Artikeln im Bestand multipliziert mit der Anzahl an Tagen, die diese Artikel im Bestand waren.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 70 40 0 65 25 2 50 50 0
Beschaffungsplanung 0 95 0 0 90 0 0 80 0 0

Beispiel: Die Lagerkostensatz ist 50 %, der Standardartikelpreis ist 264 Euro und die Gemeinkosten des Auftrags betragen 100 Euro. Dies ergibt Lagerkosten pro Tag von 0,6 Euro. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Anzahl an Tagen im Lager pro Jahr bei der Installation auf den Standardwert von 220 gesetzt wurden. Am zweiten Tag beträgt der geschätzte Saldo 2, somit ergibt sich ein Bedarf von 27 - 2 = 25. Die Materialbedarfsplanung überprüft, für wie viele Tage der Bedarf bei der Berechnung der Stückkosten berücksichtigt werden muss.

Hinweis: Wenn der Standardpreis des Artikels null ist, werden die geschätzten Materialkosten, die auf der Seite Bestandswert pro Einheit definiert sind, als Standardpreis für die Ausführung der MRP-Berechnung verwendet.
Beispiel: Für Artikel mit gewichtetem Durchschnitt kann es vorkommen, dass zu Beginn kein Preis vorliegt.

Die Berechnung lautet:

Tag 2: 100 + [(0 * 25)] * 0,6 / 25 = 4
Tag 3: 100 + [(0 * 25) + (1 * 30)] * 0,6 / (25 + 30) = 2,15

Diese Berechnung ergibt 2,15, also niedrigere Stückkosten als 4. Die Berechnung wird weitergeführt, um den absolut niedrigsten Einzelpreis zu ermitteln.

Tag 4: 100 + [(0 * 25) + (1 * 30) + (2 * 40)] * 0,6 / (25 + 30 + 40) = 1,75

Die Stückkosten sinken weiter, und die Berechnung wird für einen weiteren Tag ausgeführt.

Tag 5: 100 + [(0 * 25) + (1 * 30) + (2 * 40) + (3 * 25)] * 0,6 / (25 + 30 + 40 + 25) = 1,76

Jetzt haben die Stückkosten und die Berechnung den Rentabilitätspunkt für die niedrigsten Stückkosten gefunden. Die Fertigung wird den Bedarf für vier Tage mit einer Stückzahl von 95 zu einem Stückkostenpreis von 1,75 abdecken.

F. Artikelperiodenausgleich

Diese Planungsmethode ähnelt der vorherigen. Die Bestellmenge wird unter Verwendung der Gemeinkosten des Auftrags und der Lagerkosten berechnet. Auch dies ist eine Abwandlung der Wilson-Formel. Die Methode versucht, die optimale Bestellmenge zu finden, indem Bestellung für Bestellung verglichen wird. Dabei wird der Punkt gesucht, an dem sich das Ergebnis einer optimalen Beziehung zwischen den Gemeinkosten des Auftrags und den Lagerkosten nähert. Diese Planungsmethode berücksichtigt die minimale und maximale Losgröße und Berechnungslosgrößen.

Die Kalkulation startet mit der Berechnung der Lagerkosten pro Tag und verwendet die gleiche Formel, die für die Planungsmethode E beschrieben wurde.

Bei der Berechnung der Lagerkosten pro Tag wird der Bedarf summiert, so dass der Quotient zwischen den Gemeinkosten des Auftrags und der Lagerkosten pro Tag so nahe wie möglich am optimalen Quotienten liegt. Wenn die Formel ein wenig abgeändert wird, wird ersichtlich, dass die Materialbedarfsplanung den Arbeitstag errechnet, der am nächsten an dem Tag liegt, an dem die Lagerkosten die Gemeinkosten des Auftrags übersteigen.

Optimaler Quotient =

Gemeinkosten des Auftrags
Lagerkosten pro Tag

Dies bedeutet, dass die Materialbedarfsplanung über die Berechnung des optimalen Quotienten versucht, die ökonomisch optimale Anzahl an Tagen zu errechnen, über die ein Artikel im Bestand gehalten werden kann. Der optimale Quotient hat die Einheit "Tage". Nachdem der optimale Quotient festgestellt wurde, wird die Anzahl an Lagertagen errechnet. Dies ist die Bestandsmenge multipliziert mit der Anzahl an Tagen, über die diese Artikel im Bestand bleiben, bis die Lagertage so nahe wie möglich am optimalen Quotienten liegen.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 95 65 25 0 55 30 0 0 0
Beschaffungsplanung 0 120 0 0 0 95 0 0 0 50

Beispiel: Die Lagerkostensatz ist 50 %, der Standardartikelpreis ist 264 Euro und die Gemeinkosten des Auftrags betragen 100 Euro. Dies ergibt Lagerkosten pro Tag von 0,6 Euro. Dabei wird davon ausgegangen, dass die Anzahl an Lagertagen pro Jahr bei der Installation auf den Standardwert von 220 gesetzt wurden. Somit ergibt sich ein optimaler Quotient von 100 / 0,6 = 166,70. Am zweiten Tag beträgt die geschätzte Bestandsmenge 2, somit ergibt sich ein Bedarf von 27 - 2 = 25. Die Materialbedarfsplanung stellt fest, für wie viele Tage der Bedarf berücksichtigt werden muss, indem die Anzahl an Tagen im Bestand errechnet wird. Dies ist die Bestandsmenge multipliziert mit der Anzahl an Tagen im Bestand.

Hinweis: Wenn der Standardpreis des Artikels null ist, werden die geschätzten Materialkosten, die auf der Seite Bestandswert pro Einheit definiert sind, als Standardpreis für die Ausführung der MRP-Berechnung verwendet.
Beispiel: Für Artikel mit gewichtetem Durchschnitt kann es vorkommen, dass zu Beginn kein Preis vorliegt.

Die Berechnung lautet:

Tag 2: 25 * 0 = 0 | 0 - 166,7| = 166,7.
Tag 3: 0 + (30 * 1) = 30 |30 - 166,7| = 136,7.
Tag 4: 30 + (40 * 2) = 110 |110 - 166,7| = 56,7.
Tag 5: 30 + (40 * 2) + (25 * 3) = 185 | 185 - 166,7| = 18,3.
Tag 6: 30 + (40 * 2) + (25 * 3) + (40 * 4) = 345 | 345 - 166,7| = 178,3.

Danach steigt die Anzahl an Tagen im Bestand und die Berechnung hat den Rentabilitätspunkt für die niedrigsten Gesamtkosten gefunden. Die Fertigung sollte für den Bedarf von vier Tagen mit 120 Einheiten erfolgen.

G. Deckungszeitraum

Bei einem erforderlichen Auftrag wird die Losgröße über den Gesamtbedarf während des Deckungszeitraums ermittelt, der in Tagen im Bestandsartikel angegeben ist. Der Deckungszeitraum kann mit minimalen, maximalen und Berechnungslosgrößen vervollständigt werden.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 95 65 25 0 55 30 0 0 0
Beschaffungsplanung 0 120 0 0 0 95 0 0 0 50

Beispiel: Der Deckungszeitraum für den Artikel beträgt 4 Tage. Am zweiten Tag beträgt die geschätzte Bestandsmenge 2, somit ergibt sich ein Bedarf von 27 - 2 = 25. Die Materialbedarfsplanung summiert den Bedarf (25) mit dem Bedarf der folgenden vier Tage. Die Berechnung für diese Periode lautet:

Tag 2: 25 + 30 + 40 + 25 = 120 Die Losgröße beträgt 120.
Tag 6: 40 + 25 + 30 + 0 = 95 Die Losgröße beträgt 95.
Tag 10: 0 + 50 = 50 Die Losgröße beträgt 50.

H. Gepufferter Artikel

In diesem Auftragstyp wird die Auftragsmenge oder die MRP-geplante Lieferung ohne Berücksichtigung aller zukünftig fälligen Bedarfe, aber unter Berücksichtigung der heute fälligen Bedarfe, überfälligen Bedarfe und qualifizierten Auftragsspitzen erstellt. Es werden auch alle offenen Lieferungen und Bestandsmengen berücksichtigt. Für H-Artikel kann die Nettoflussmenge unter Berücksichtigung all dieser Einstellungen berechnet werden.

Nettoflussmenge = Bestandsmenge + Offene Lieferungen - Überfällige Forderungen - Heute fällige Forderungen - Qualifizierte Auftragsspitzen.

Qualifizierte Auftragsspitzen sind die Bedarfe, die in den Auftragsspitzenhorizont fallen und die den Auftragsspitzenschwellwert erreichen oder überschreiten. Ein gepufferter Artikel umfasst Puffergrößen, die hauptsächlich aus der roten Zone, der gelben Zone und der grünen Zone bestehen. Wenn die Nettoflussmenge, die gemäß der obigen Gleichung abgeleitet wird, unter die grüne Zone fällt, erstellt die Materialbedarfsplanung einen Planversorgungsauftrag.

MRP-Plan-Liefermenge = Obergrenze der Grünzonen-Menge - Nettoflussmenge, die Plan-Liefermenge wird weiterhin der Chargengrößenbildung unterzogen.

Bedarfe werden nur dann in die untere Komponente des übergeordneten Artikels aufgelöst, wenn eine Materialbedarfsplanung vorhanden ist, und die Menge wird in die Liefermenge der Materialbedarfsplanung aufgelöst.

Beispiel: Ein bestimmter Artikel hat die folgenden Zonen und die gesamte Bedarfs- und Liefersituation wird unten angezeigt.

Bestandsmenge des Artikels ist 150, Summe der überfälligen Bedarfsfälle ist 40, Summe der heute fälligen Bedarfe ist 10, Summe der Auftragsspitzen ist 30 (Beachten Sie, dass der Bedarf von 45 außerhalb des Horizonts liegt) und die Summe der Lieferungen beträgt 90.

Also beträgt der Nettofluss = 150 +90 - 40-10-30 = 160, was in die gelbe Zone fällt.

Geplante MRP-Liefermenge = Obergrenze von Grün (350) - Nettofluss (160) = 190.

K. Scheinbaugruppe

Dieser Wert gilt nicht für reale Artikel, aber er bietet eine Möglichkeit, einen Bedarf direkt an Artikel auf niedrigeren Stufen zu übertragen. Der imaginäre Artikel wird als Scheinbaugruppe bezeichnet und als Zwischenschritt bei der Fertigung beschrieben, z. B. eine Montagestufe. Der Artikel kann nie im Bestand vorhanden sein oder über die Materialbedarfsplanung bestellt oder geplant werden. Die Bestandsmenge ist immer Null.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aufschlüsselung 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50

Beispiel: Die Bestandsmenge ist immer Null. Der Bedarf bricht immer in niedrigere Stufen ein.

M. Fertigungszellenartikel

Die Materialbedarfsplanung erstellt Planaufträge für diese Artikel, schlüsselt aber den Bedarf für deren Komponenten nicht auf. Artikelanforderungen mit dieser Planungsmethode werden nicht in die Materialbedarfsplanung aufgenommen, bis sie tatsächlich in Fertigungsaufträge umgewandelt wurden. Die Materialbedarfsplanung berücksichtigt die minimalen, maximalen und Berechnungslosgrößen bei der Erstellung von Fertigungsaufträgen und Bestellanforderungen.

N. Bedarf nächste Stufe

Artikel mit dieser Planungsmethode werden nicht von der Materialbedarfsplanung bearbeitet. Artikelanforderungen mit dieser Planungsmethode werden nicht in die Materialbedarfsplanung aufgenommen, bis sie tatsächlich in Fertigungsaufträge umgewandelt wurden.

Artikel mit dieser Planungsmethode unterstützen die Planung mit dem Pull-Prinzip. Dies bedeutet, dass der durch einen Kundenauftrag erzeugte Bedarf bearbeitet wird, sobald der Auftrag erhalten wird. Falls nicht ausreichend Artikel im Bestand vorhanden sind, wird ein Fertigungsauftrag oder eine Bestellanforderung erstellt.

Diese Planungsmethode stellt sicher, dass keine Artikel gefertigt oder eingekauft werden, bis ein tatsächlicher Bedarf für diesen Artikel besteht.

O. Artikel Stufe 0

Dieser Bestellcode wird in der Primärplanung verwendet, um die Stufe 0 zu berechnen. In der Stückliste eines Artikels aus Primärplanstufe 0 können Endprodukte direkt oder unter Verwendung von Pseudoartikeln (auch als Scheinbaugruppen bezeichnet) als ein Zwischenschritt zur Aufschlüsselung von Stufe 0 zum Endprodukt verwendet werden. Scheinbaugruppe müssen die Planungsmethode T aufweisen, der speziell für den Primärplan konzipiert wurde.

P. Scheinbaugruppe

Die ist eine Alternative, die der Planungsmethode K (Scheinbaugruppe) ähnlich ist. Diese Planungsmethode überträgt Anforderungen direkt an Artikel auf niedrigeren Stufen. Der Artikel stellt eine Montagestufe dar, die von der Materialbedarfsplanung nicht eingelagert, bestellt oder geplant werden kann. Für Artikel mit dieser Planungsmethode kann jedoch eine Menge verfügbar sein. Der Bestand hat die erste Priorität, um den Bedarf für eine Scheinbaugruppe abzudecken. Die verbleibenden Anforderungen werden direkt an die Komponenten übertragen. Diese Planungsmethode kann für Ersatzteile verwendet werden.

Tag 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bedarf 8 27 30 40 25 40 25 30 0 50
Berechneter Saldo 10 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aufschlüsselung 0 25 30 40 25 40 25 30 0 50

Beispiel: Es wurden keine Bestellvorschläge erstellt, da alle Artikel im Bestand verwendet wurden. Der Bedarf wird auf die niedrigeren Stufen aufgeschlüsselt.

T. Produktionsplan Pseudoartikel

Diese Planungsmethode bedeutet, dass der Artikel eine Art Scheinbaugruppe ist, aber speziell für die Verwendung im Primärplan angepasst wurde. Scheinbaugruppen werden verwendet, um Prognosen im Primärplan von Stufe 0 auf Stufe 1 zu verteilen.